Dietro le quinte: Come Progettiamo i Nostri Sistemi di Dosaggio
La creazione di soluzioni precise e affidabili richiede un approccio meticoloso, che unisce ricerca, ingegneria e un’attenzione costante alle esigenze dei nostri clienti.
- Analisi Preliminare
Tutto inizia con un’approfondita analisi delle esigenze a cura del nostro team commerciale. Il confronto con i nostri clienti per comprendere a fondo le loro specifiche è fondamentale. Questo include:
- Tipo di polvere o fluido da dosare: Granulometria, Viscosità, densità, corrosività, presenza di particelle, temperatura di esercizio.
- Precisione richiesta: Tolleranze di dosaggio e ripetibilità.
- Volume di dosaggio: Quantità minima e massima, frequenza delle dosate.
- Ambiente operativo: Condizioni ambientali (temperatura, umidità), certificazioni richieste (es. ATEX, FDA).
- Integrazione con sistemi esistenti: Compatibilità con linee di produzione, PLC e software di controllo.
- Obiettivi di produzione: Rendimento, efficienza, riduzione degli sprechi.
Questa fase è cruciale per definire il perimetro del progetto e individuare le soluzioni tecnologiche più adatte.
- Fase di Progettazione Concettuale e Sviluppo
Una volta raccolte e trasferite tutte le informazioni, il nostro team di ingegneri inizia la fase di progettazione concettuale. Vengono elaborati i primi schemi e layout, valutando diverse architetture del sistema. In questa fase, ci concentriamo su:
- Selezione della tecnologia di dosaggio: Vengono considerate varie opzioni come pompe peristaltiche, a pistone, a membrana, a vite, a ingranaggi, valvole di precisione, ecc., in base alle caratteristiche del fluido e alla precisione richiesta.
- Scelta dei materiali: Vengono selezionati materiali compatibili con il fluido da dosare e idonei all’ambiente operativo, garantendo resistenza chimica e meccanica.
- Definizione dell’architettura del sistema: Posizionamento dei componenti, dimensionamento delle tubazioni, layout del quadro elettrico e del sistema di controllo.
- Integrazione dell’automazione: Vengono previsti sensori di flusso, pressione, livello e temperatura per monitorare le operazioni e garantire la massima precisione.
3. Progettazione Dettagliata e Ingegnerizzazione
La fase successiva è la progettazione dettagliata, dove ogni componente viene definito con precisione. Si generano disegni costruttivi, schemi elettrici e pneumatici, liste materiali.
In questa fase, prestiamo particolare attenzione a:
- Automazione e controllo: Sviluppo del software PLC e HMI per una gestione intuitiva e affidabile del sistema. Vengono implementate logiche di controllo avanzate per garantire precisione e ripetibilità.
- Sicurezza: Integrazione di dispositivi di sicurezza (sensori di emergenza, protezioni) e conformità alle normative vigenti (es. Direttiva Macchine).
- Manutenibilità: Progettazione che facilita l’accesso ai componenti per le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria.
Collaboriamo strettamente con i nostri fornitori per selezionare componenti di alta qualità, garantendo la massima affidabilità del sistema finale.
- Assemblaggio, Test e Collaudo
Una volta completata la progettazione, si passa alla fase di assemblaggio dei componenti. I nostri tecnici specializzati assemblano con cura ogni parte del sistema, seguendo rigorosi standard qualitativi.
Successivamente, ogni sistema viene sottoposto test e collaudi interni:
- Test funzionali: Verifica del corretto funzionamento di tutti i componenti e delle sequenze operative.
- Test di precisione: Misurazione della quantità dosata per garantire il rispetto delle tolleranze specificate.
- Test di sicurezza: Verifica della conformità a tutte le normative di sicurezza.
Solo dopo aver superato con successo tutti i test, il sistema è pronto per la spedizione e l’installazione presso il cliente.
